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七大浪费
七大浪费是指在生产过程中出现的七种浪费现象，该概念由日本丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎提出，并在丰田生产体系(TPS)中得到广泛应用。下面我们来详细了解一下这七大浪费。
1. 过产量浪费
过产量浪费是指生产过多的产品，而没有及时销售或储存。这种浪费会给企业带来极大的经济负担，其中不仅包括原材料、人力成本等直接成本，还有间接成本如仓储、清洁和维护等费用。
2. 在制品存储浪费
在制品存储浪费是指产品在制造流程中被堆积在多个工作站或者仓库中等待下一步加工导致的时间和人力浪费。这种浪费会导致成品交付时间延迟，增加企业库存成本和产品质量问题的风险。
3. 传送浪费
传送浪费是指在制造过程中不必要的运输和搬运。这会增加工厂设备的停机时间和调度工作的复杂度。因此，最大限度地减少传送浪费可以提高效率和质量，缩短生产时间。
4. 加工浪费
加工浪费是指生产过程中不必要的操作，例如制造错误的零部件，或在流程中带有错误的工具进行操作等。加工浪费会导致瑕疵产品、不必要的工作和缺陷，从而增加企业的成本。
5. 库存浪费
库存浪费是指在企业内部存储和管理产品时所出现的浪费现象。库存浪费会导致资金占用、库存积压、时间浪费和品质下降。最明显的是仓储、保险和维护的费用，这些费用是企业往往忽视的成本。
6. 运动浪费
运动浪费是指在生产过程中不必要的人力活动，例如查找和归档文档或物品的过度寻找等。 这种浪费不仅增加了劳动力消耗，也会导致工作区域的杂乱，降低了工作效率。
7. 待机浪费
待机浪费是指由于停机时间过长导致的生产线的停滞。在这个期间，工人和机器都处于停滞状态，浪费了宝贵的时间和资源。 待机浪费不仅增加了生产成本，还会影响产品质量和如期完成订单等方面。
以上就是七大浪费的详细概述。在生产过程中减少或消除这些浪费，将有助于提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和满足客户需求。
